Режим обработки на станочном оборудовании с ЧПУ является сложным технологическим процессом, имеющим массу особенностей. Когда мы говорим о режимах обработки, часто приходится говорить об оптимизации – выборе оптимального режима для работы оборудования.
Оптимальный режим характеризуется наилучшей скоростью фрезерования в сочетании с хорошей величиной подачи и глубиной срезания слоя. При этом сохраняется высокая скорость и производительность обработки, а также точность и конфигурация поверхности в соответствии с нормативной документацией.
Технологические параметры оптимальных режимов обработки для определенных технических условий (материалов, типа рабочего инструмента, наличия вспомогательного оборудования) можно найти в справочных таблицах эксплуатационной документации на соответствующее оборудование. Данные таблиц отображают параметры, полученные путем обобщения эмпирических данных. Логично что они не могут в точности отображать оптимальные режимы обработки для конкретного случая, однако ими стоит руководствоваться для повышения качества обработки.
Существует несколько фундаментальных параметров, актуальных при обработке металлов резаньем. Это:
— глубина резанья в миллиметрах – расстояние между обработанной и не обработанной поверхностями. Как правило, говоря о глубине резанья мы подразумеваем так называемый припуск на обработку.
— подача – взаимное передвижение заготовки и рабочего инструмента по отношению друг к другу;
— площадь сечения слоя среза – произведение глубины резания и степени подачи, измеряется в квадратных миллиметрах;
— ширина слоя среза – величина горизонтальной оси обработанной поверхности;
— скорость обработки – зависит от скорости движения рабочего инструмента.
Скорость обработки напрямую влияет на скорость создания детали. Вследствие экономится время и увеличивается производительность. Однако, это в свою очередь влияет на качество изготовления. Балансируя между двумя явлениями и стоит выбирать свой оптимальный режим обработки.
Источник: